PCB 제조업체는 PCB 생산 공정의 진화를 보여줍니다. 1950년대와 1960년대 초반에는 여러 종류의 수지와 다양한 재료를 혼합한 라미네이트가 도입되었지만 PCB는 여전히 단면입니다. 회로는 회로 기판의 한 면에 있고 구성 요소는 다른 면에 있습니다. 거대한 배선 및 케이블과 비교할 때 PCB는 신제품이 시장에 진입하기 위한 첫 번째 선택이 되었습니다. 그러나 인쇄 회로 기판의 진화에 가장 큰 영향을 미치는 것은 새로운 무기와 통신 장비를 담당하는 정부 기관입니다. 와이어 끝 구성 요소는 일부 응용 프로그램에서 사용됩니다. 처음에 부품의 리드는 리드에 용접된 작은 니켈 판을 사용하여 회로 기판에 고정됩니다.
마지막으로 시추공 벽에 구리 도금 공정이 개발되었습니다. 이를 통해 기판의 양쪽에 있는 회로를 전기적으로 연결할 수 있습니다. 구리는 전류 운반 능력, 상대적으로 저렴한 비용 및 쉬운 제조로 인해 선호되는 금속으로 황동을 대체했습니다. 1956년, 미국 특허청은 미 육군으로 대표되는 과학자 그룹이 추구하는 "회로를 조립하는 과정"에 대한 특허를 발행했습니다. 특허받은 공정은 멜라민과 같은 기본 재료를 사용하는 것인데, 여기에 동박 층이 단단하게 적층되어 있습니다. 배선 패턴을 그리고 아연 판에 쏘십시오. 이 판은 오프셋 인쇄기의 인쇄판을 만드는 데 사용됩니다. 내산성 잉크는 판의 구리 호일 면에 인쇄되며 노출된 구리를 제거하기 위해 에칭되어 "인쇄선"이 남습니다. 템플릿, 스크리닝, 수동 인쇄 및 고무 엠보싱을 사용하여 잉크 패턴을 증착하는 것과 같은 다른 방법도 제안됩니다. 그런 다음 다이를 사용하여 부품 리드 또는 단자의 위치와 일치하도록 패턴에 구멍을 펀칭합니다. 라미네이트의 전기도금되지 않은 구멍을 통해 납을 삽입한 다음 용융된 땜납 욕조에 카드를 담그거나 띄웁니다. 솔더는 트레이스를 코팅하고 부품의 리드를 트레이스에 연결합니다. 잉크 패턴을 증착하기 위해 수동 인쇄 및 고무 엠보싱도 제안됩니다. 그런 다음 다이를 사용하여 부품 리드 또는 단자의 위치와 일치하도록 패턴에 구멍을 펀칭합니다. 리드선을 무도금조 또는 플로팅 카드에 삽입하십시오. 솔더는 트레이스를 코팅하고 부품의 리드를 트레이스에 연결합니다. 잉크 패턴을 증착하기 위해 수동 인쇄 및 고무 엠보싱도 제안됩니다. 그런 다음 다이를 사용하여 부품 리드 또는 단자의 위치와 일치하도록 패턴에 구멍을 펀칭합니다. 라미네이트의 전기도금되지 않은 구멍을 통해 납을 삽입한 다음 용융된 땜납 욕조에 카드를 담그거나 띄웁니다. 솔더는 트레이스를 코팅하고 부품의 리드를 트레이스에 연결합니다.
또한 주석 도금된 구멍, 리벳 및 와셔를 사용하여 다양한 유형의 구성 요소를 회로 기판에 연결합니다. 그들의 특허에는 두 개의 단일 패널이 함께 쌓여 있고 이들을 분리하기 위한 브래킷이 있는 그림도 있습니다. 각 보드의 상단에는 구성 요소가 있습니다. 한 부품의 리드는 상판과 하판의 구멍을 통해 연장되어 서로 연결되어 대략 첫 번째 다층 기판을 만들려고 합니다.
그 이후로 상황은 크게 바뀌었습니다. 홀 벽 도금이 가능한 전기 도금 공정의 등장으로 최초의 양면 플레이트가 등장했습니다. 1980년대와 관련된 당사의 표면 실장 패드 기술은 실제로 1960년대에 탐구되었습니다. 솔더 마스크는 부품의 흔적과 부식을 줄이기 위해 1950년부터 사용되었습니다. 에폭시 화합물은 현재 우리가 컨포멀 코팅으로 알고 있는 것과 유사하게 어셈블리 보드의 표면에 도포됩니다. 마지막으로 회로 기판을 조립하기 전에 패널에 잉크를 스크린 인쇄합니다. 용접할 영역이 화면에서 차단됩니다. 회로 기판을 깨끗하게 유지하고 부식과 산화를 줄이는 데 도움이 되지만 흔적을 적용하는 데 사용되는 주석/납 코팅은 용접 중에 녹아 마스크가 벗겨집니다. 트레이스의 간격이 넓어 기능적 문제라기보다는 미용상의 문제로 여겨진다. 1970년대에 이르러 회로와 간격이 점점 더 작아지고 회로 기판의 흔적을 코팅하는 데 사용되는 주석/납 코팅이 용접 과정에서 흔적을 함께 융합하기 시작했습니다.
열풍 용접 방법은 1970년대 후반에 시작되었으며 문제를 제거하기 위해 에칭 후 주석/납을 제거할 수 있었습니다. 그런 다음 용접 마스크를 베어 구리 회로에 적용하여 솔더 코팅을 방지하기 위해 도금된 구멍과 패드만 남길 수 있습니다. 구멍이 계속 작아질수록 트레이스 작업이 더 집중되고 용접 마스크의 블리딩 및 레지스트레이션 문제로 인해 드라이 필름 마스크가 발생합니다. 주로 미국에서 사용되고 있으며, 유럽과 일본에서는 최초의 이미지화 가능한 마스크가 개발되고 있다. 유럽에서 솔벤트 기반 "프로비머" 잉크는 전체 패널을 커튼 코팅하여 적용됩니다. 일본은 다양한 수성 현상 LPI를 사용한 스크리닝 방법에 중점을 둡니다. 이 세 가지 마스크 유형 모두 표준 UV 노출 장치와 사진 도구를 사용하여 패널의 패턴을 정의합니다. 1990년대 중반까지'
용접 마스크의 개발로 이어지는 복잡성과 밀도의 증가는 또한 유전체 재료 층 사이에 적층된 구리 트레이스 층의 개발을 강요합니다. 1961년은 미국에서 다층 회로 기판이 처음으로 사용된 해입니다. 트랜지스터의 개발과 기타 부품의 소형화로 인해 점점 더 많은 제조업체가 점점 더 많은 소비자 제품에 인쇄 회로 기판을 사용하게 되었습니다. 항공우주 장비, 비행 계기, 컴퓨터 및 통신 제품, 방위 시스템 및 무기는 다층 회로 기판이 제공하는 공간 절약을 활용하기 시작했습니다. 설계 중인 표면 실장 장치의 크기와 무게는 비슷한 관통 구멍 구성 요소와 동일합니다. 집적 회로의 발명으로 회로 기판은 거의 모든 측면에서 축소되고 있습니다. 경질 기판 및 케이블 애플리케이션은 연성 회로 기판 또는 경질 연성 조합 회로 기판으로 바뀌었습니다. 이러한 발전과 기타 발전은 인쇄 회로 기판 제조를 수년 동안 역동적인 분야로 만들 것입니다.
